Ketika ditanya bagaimana mereka membayangkan seperti apa bentuk robot, kebanyakan orang berpikir tentang robot besar dan raksasa yang bekerja di area berpagar di pabrik-pabrik besar, atau prajurit lapis baja futuristik yang meniru perilaku manusia.
Namun, di tengah-tengah hal tersebut, sebuah fenomena baru diam-diam muncul: munculnya apa yang disebut "cobot", yang dapat bekerja berdampingan secara langsung dengan karyawan manusia tanpa memerlukan pagar pengaman untuk mengisolasi mereka.Cobot jenis ini diharapkan dapat menjembatani kesenjangan antara jalur perakitan yang sepenuhnya manual dan yang sepenuhnya otomatis.Selama ini beberapa perusahaan khususnya UKM masih menganggap otomatisasi robot terlalu mahal dan rumit sehingga tidak pernah mempertimbangkan kemungkinan penerapannya.
Robot industri tradisional umumnya berukuran besar, bekerja di balik pelindung kaca, dan banyak digunakan di industri otomotif dan jalur perakitan besar lainnya.Sebaliknya, cobot ringan, sangat fleksibel, mobile, dan dapat diprogram ulang untuk menyelesaikan tugas-tugas baru, membantu perusahaan beradaptasi dengan produksi pemesinan volume rendah yang lebih canggih untuk memenuhi tantangan produksi jangka pendek.Di Amerika Serikat, jumlah robot yang digunakan dalam industri otomotif masih menyumbang sekitar 65% dari total penjualan pasar.Asosiasi Industri Robot Amerika (RIA), mengutip data pengamat, percaya bahwa di antara perusahaan yang mendapat manfaat dari robot, sejauh ini hanya 10% perusahaan yang memasang robot.
Pembuat alat bantu dengar Odicon menggunakan lengan robot UR5 untuk melakukan berbagai tugas di pabrik pengecoran, sementara alat pengisap telah diganti dengan klem pneumatik yang dapat menangani pengecoran yang lebih kompleks.Robot enam sumbu memiliki siklus empat hingga tujuh detik dan dapat melakukan operasi rollover dan miring yang tidak mungkin dilakukan dengan robot Odicon dua dan tiga sumbu konvensional.
Penanganan yang tepat
Robot tradisional yang digunakan Audi tidak dapat menyelesaikan masalah terkait penerapan dan portabilitas.Namun dengan adanya robot baru, semuanya hilang.Bagian-bagian alat bantu dengar modern semakin mengecil, seringkali hanya berukuran satu milimeter.Pembuat alat bantu dengar telah mencari solusi yang dapat menyedot bagian-bagian kecil dari cetakan.Ini sama sekali tidak mungkin dilakukan secara manual.Demikian pula, robot dua atau tiga sumbu "lama", yang hanya dapat bergerak secara horizontal dan vertikal, tidak dapat dicapai.Misalnya, jika ada bagian kecil yang tersangkut di cetakan, robot harus bisa membalikkannya.
Hanya dalam satu hari, Audicon memasang robot di bengkel cetakannya untuk tugas-tugas baru.Robot baru ini dapat dipasang dengan aman di atas cetakan mesin cetak injeksi, menarik komponen plastik melalui sistem vakum yang dirancang khusus, sementara bagian cetakan yang lebih kompleks ditangani menggunakan klem pneumatik.Berkat desain enam sumbunya, robot baru ini sangat bermanuver dan dapat dengan cepat mengeluarkan bagian-bagian dari cetakan dengan cara diputar atau dimiringkan.Robot baru ini memiliki siklus kerja empat hingga tujuh detik, tergantung pada ukuran proses produksi dan ukuran komponen.Karena proses produksi yang dioptimalkan, payback period hanya 60 hari.
Di Pabrik Audi, robot UR dipasang dengan kokoh pada mesin cetak injeksi dan dapat bergerak di atas cetakan serta mengambil komponen plastik.Hal ini dilakukan dengan menggunakan sistem vakum yang dirancang khusus untuk memastikan komponen sensitif tidak rusak.
Dapat bekerja di ruang terbatas
Di pabrik The Italian Cascina Italia, robot kolaboratif yang bekerja di lini pengemasan dapat memproses 15.000 telur per jam.Dilengkapi dengan klem pneumatik, robot dapat menyelesaikan operasi pengepakan 10 karton telur.Pekerjaan tersebut memerlukan penanganan yang sangat presisi dan penempatan yang hati-hati, karena setiap kotak telur berisi 9 lapis 10 baki telur.
Awalnya, Cascina tidak menyangka akan menggunakan robot untuk melakukan pekerjaannya, namun perusahaan telur tersebut segera menyadari manfaat penggunaan robot tersebut setelah melihatnya beraksi di pabriknya sendiri.Sembilan puluh hari kemudian, robot-robot baru itu bekerja di jalur pabrik.Dengan berat hanya 11 pon, robot dapat berpindah dengan mudah dari satu jalur pengemasan ke jalur pengemasan lainnya, hal ini penting bagi Cascina, yang memiliki empat produk telur dengan ukuran berbeda dan membutuhkan robot untuk dapat bekerja di ruang yang sangat terbatas di samping karyawan manusia.
Cascina Italia menggunakan robot UR5 dari UAO Robotics untuk memproses 15.000 telur per jam pada jalur pengemasan otomatisnya.Karyawan perusahaan dapat dengan cepat memprogram ulang robot tersebut dan bekerja di sebelahnya tanpa menggunakan pagar pengaman.Karena pabrik Cascina tidak direncanakan untuk menampung satu unit otomasi robotik, robot portabel yang dapat bergerak cepat antar tugas sangat penting bagi distributor telur Italia.
Keselamatan pertama
Sejak lama, keselamatan telah menjadi titik fokus dan kekuatan pendorong utama penelitian dan pengembangan laboratorium robot.Mengingat keselamatan bekerja dengan manusia, robot industri generasi baru terdiri dari sambungan bola, motor penggerak mundur, sensor gaya, dan material yang lebih ringan.
Robot di pabrik Cascina mematuhi persyaratan keselamatan yang ada terkait batas gaya dan torsi.Saat bersentuhan dengan karyawan manusia, robot dilengkapi dengan perangkat pengontrol gaya yang membatasi kekuatan sentuhan untuk mencegah cedera.Di sebagian besar aplikasi, setelah penilaian risiko, fitur keselamatan ini memungkinkan robot beroperasi tanpa memerlukan perlindungan keselamatan.
Hindari pekerjaan berat
Di Perusahaan Tembakau Skandinavia, robot kolaboratif kini dapat bekerja berdampingan secara langsung dengan karyawan manusia untuk menutup kaleng Tembakau pada perangkat pengemas Tembakau.
Di pabrik tembakau Skandinavia, robot UR5 kini memuat kaleng-kaleng tembakau, membebaskan karyawan dari pekerjaan membosankan yang berulang-ulang dan memindahkan mereka ke pekerjaan yang lebih ringan.Produk lengan mekanik baru dari perusahaan Youao Robot diterima dengan baik oleh semua orang.
Robot-robot baru dapat menggantikan pekerja manusia yang melakukan tugas-tugas berat yang berulang-ulang, sehingga membebaskan satu atau dua pekerja yang sebelumnya harus melakukan pekerjaan itu dengan tangan.Para karyawan tersebut kini telah dipindahkan ke posisi lain di pabrik.Karena tidak ada cukup ruang pada unit pengemasan di pabrik untuk mengisolasi robot, penerapan robot kolaboratif akan sangat menyederhanakan pemasangan dan mengurangi biaya.
Tembakau Skandinavia mengembangkan perlengkapannya sendiri dan mengatur teknisi internal untuk menyelesaikan program awal.Hal ini melindungi pengetahuan perusahaan, memastikan produktivitas tinggi, dan menghindari penghentian produksi, serta kebutuhan akan konsultan outsourcing yang mahal jika terjadi kegagalan solusi otomasi.Realisasi produksi yang optimal membuat pemilik usaha memutuskan untuk mempertahankan produksi di negara-negara Skandinavia yang upahnya tinggi.Robot baru perusahaan tembakau ini memiliki periode laba atas investasi 330 hari.
Dari 45 botol per menit menjadi 70 botol per menit
Pabrikan besar juga bisa mendapatkan keuntungan dari robot baru.Di pabrik Johnson & Johnson di Athena, Yunani, robot kolaboratif telah secara signifikan mengoptimalkan proses pengemasan produk perawatan rambut dan kulit.Bekerja sepanjang waktu, lengan robot ini dapat mengambil tiga botol produk dari jalur produksi secara bersamaan setiap 2,5 detik, mengarahkannya dan menempatkannya di dalam mesin pengemasan.Pemrosesan secara manual bisa mencapai 45 botol per menit, dibandingkan dengan 70 produk per menit dengan produksi berbantuan robot.
Di Johnson & Johnson, karyawan sangat senang bekerja dengan rekan robot kolaboratif baru mereka sehingga mereka mempunyai nama untuk itu.UR5 sekarang dikenal sebagai "Cleo".
Botol disedot dan dipindahkan dengan aman tanpa risiko tergores atau tergelincir.Ketangkasan robot sangat penting karena botol tersedia dalam berbagai bentuk dan ukuran serta label tidak dicetak pada sisi yang sama pada semua produk, artinya robot harus mampu menggenggam produk dari sisi kanan dan kiri.
Setiap karyawan J&J dapat memprogram ulang robot untuk melakukan tugas-tugas baru, sehingga menghemat biaya perusahaan untuk mempekerjakan pemrogram outsourcing.
Arah baru dalam perkembangan robotika
Ini adalah beberapa contoh bagaimana robot generasi baru berhasil mengatasi tantangan dunia nyata yang sebelumnya gagal diselesaikan oleh robot tradisional.Dalam hal fleksibilitas kolaborasi dan produksi manusia, kemampuan robot industri tradisional harus ditingkatkan di hampir setiap tingkatan: Dari instalasi tetap hingga dapat direlokasi, dari tugas yang berulang secara berkala hingga tugas yang sering berubah, dari koneksi terputus-putus hingga koneksi berkelanjutan, dari tidak ada manusia. interaksi hingga kolaborasi yang sering dengan pekerja, dari isolasi ruang hingga berbagi ruang, dan dari profitabilitas selama bertahun-tahun hingga laba atas investasi yang hampir seketika.Dalam waktu dekat, akan ada banyak perkembangan baru di bidang robotika yang akan terus mengubah cara kita bekerja dan berinteraksi dengan teknologi.
Tembakau Skandinavia mengembangkan perlengkapannya sendiri dan mengatur teknisi internal untuk menyelesaikan program awal.Hal ini melindungi pengetahuan perusahaan, memastikan produktivitas tinggi, dan menghindari penghentian produksi, serta kebutuhan akan konsultan outsourcing yang mahal jika terjadi kegagalan solusi otomasi.Realisasi produksi yang optimal membuat pemilik usaha memutuskan untuk mempertahankan produksi di negara-negara Skandinavia yang upahnya tinggi.Robot baru perusahaan tembakau ini memiliki periode laba atas investasi 330 hari.
Dari 45 botol per menit menjadi 70 botol per menit
Pabrikan besar juga bisa mendapatkan keuntungan dari robot baru.Di pabrik Johnson & Johnson di Athena, Yunani, robot kolaboratif telah secara signifikan mengoptimalkan proses pengemasan produk perawatan rambut dan kulit.Bekerja sepanjang waktu, lengan robot ini dapat mengambil tiga botol produk dari jalur produksi secara bersamaan setiap 2,5 detik, mengarahkannya dan menempatkannya di dalam mesin pengemasan.Pemrosesan secara manual bisa mencapai 45 botol per menit, dibandingkan dengan 70 produk per menit dengan produksi berbantuan robot.
Waktu posting: 25 April-2022